Mejoras en sostenibilidad y ahorro en planta agroalimenticia

Caso de éxito industria agroalimenticia

Problema

Una planta procesadora de un importante grupo mexicano en la industria de alimentos y bebidas enfrentaba altos costos en la generación de vapor, así como un consumo excesivo de agua y combustible, en comparación con los estándares de la industria. Además de los desafíos económicos, la empresa estaba comprometida con minimizar el impacto ambiental y optimizar la gestión de recursos como el agua y la energía, en línea con sus objetivos de sostenibilidad. El agua utilizada en las calderas, proveniente de pozos, presentaba un alto contenido de sales disueltas, lo que obligaba a mantener un régimen elevado de purgas para evitar la acumulación de sales, lo que resulta en pérdidas de eficiencia y riesgo de fallos en las calderas.

Solución

El equipo técnico de Newcalgon identificó que para reducir la cantidad de agua purgada, era esencial disminuir el contenido de sales disueltas en el agua de reposición. Se aprovechó la capacidad de la planta de desalinización existente en la instalación, se recomendó desalinizar el agua de pozo antes de su proceso de suavización y alimentación a las calderas. Adicionalmente, se implementó un programa integral de tratamiento de agua tanto para el sistema de generación de vapor como para el mantenimiento de las membranas en la planta desalinizadora. Estas acciones permitieron una reducción significativa en las purgas, lo que mejoró la eficiencia operativa sin requerir inversiones sustanciales en nuevos equipos.

Resultados

La implementación de estas soluciones permitió reducir en un 90% la cantidad de agua purgada de las calderas, con los siguientes beneficios:

  • Ahorro de agua: 14,400 m³/año, equivalente a 3,270 USD anuales.
  • Reducción de costos de tratamiento de efluentes: 13,723 USD anuales.
  • Ahorro en sal para suavización: 3,660 USD anuales.
  • Disminución en consumo de gas: 57,050 USD anuales, gracias a la mejora en la eficiencia energética en la generación de vapor.

En total, estos ahorros representaron una reducción de 77,703 USD en los costos operativos anuales, lo que contribuye significativamente a los objetivos de sostenibilidad y eficiencia de la planta.